Руководство по капитальному ремонту оборудования. Руководство по капитальному ремонту введение. Разборка, подготовка к дефектации и ремонту

Документ по состоянию на август 2014 г.

Утверждаю
Заместитель Министра
путей сообщения
Российской Федерации
А.Н.КОНДРАТЕНКО
31 декабря 1998 г. N ЦВ-627

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.

1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.

1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.

2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.

2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.

Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем - четырем их диаметрам.

2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.

2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.

2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.

Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.

Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.

2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

Запрещается:

Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

Ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

Производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

Забивать шурупы вместо завертывания их;

Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

Оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;

Оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

Применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.

3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.

4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ

4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.

4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.

4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.

4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).

4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.

5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ

5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.

5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.

5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.

5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.

5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.

6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК

6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.

6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.

6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.

7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.

7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 - здесь и далее рисунки не приводятся).

7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Детали, не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

8. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8.1. Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

8.2. Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты - новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.

8.3. При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:

Со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;

Без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;

Без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).

Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.

Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.

При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.

9. ДЕФЕКТАЦИЯ, РЕМОНТ РАМ И ПЯТНИКОВ ВАГОНОВ

9.1. Дефектация и ремонт рам

9.1.1. Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.

9.1.2. Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.1.3. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.

Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

9.1.4. Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8 - 10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.

Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.

В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.

9.1.5. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.

9.1.6. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

9.1.7. Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.

Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкой усиливающей уголковой накладки.

Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.

Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.

Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.

При наличии трещины одного элемента хребтовой балки более 50% поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400 мм от шкворневой балки к середине вагона и усиление места стыка накладками.

Постановка новых частей хребтовой балки должна производиться после подтверждения экономической целесообразности данного вида ремонта.

9.1.8. Двутавр (или часть двутавра) хребтовой балки полувагона, имеющий коррозионные повреждения вертикальной стенки более 30% конструктивной толщины, заменяют новыми.

9.1.9. Концевые штампованные балки, имеющие повреждения в местах постановки кронштейна и державки расцепного рычага, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм.

9.1.10. В концевой штампованной балке, имеющей коррозионное повреждение более 30% поперечного сечения, поврежденную часть заменяют вставкой с усилением места стыка накладками.

Нижний лист концевой балки при наличии в нем трещин ремонтируют сваркой с последующей постановкой не более двух накладок.

При полной или частичной замене концевой штампованной балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119, 12-100 угловую стойку частично срезают на высоту 450 мм с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка профильной накладкой с обваркой по периметру (рисунок 2).

9.1.11. Вертикальные листы промежуточных и шкворневых балок ремонтируют постановкой на поврежденное место не более двух усиливающих накладок.

9.1.12. Прогибы балок рамы устраняют правкой. Оставляют без правки балки, имеющие прогиб в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм (на всю длину балки) для хребтовых, боковых и продольных балок в середине между шкворневыми балками и 10 мм по консолям для промежуточных и концевых балок вагонов всех типов.

9.1.13. Погнутые подножки и поручни, установленные на концевой балке, выправляют, а отсутствующие устанавливают. Приваренные ранее подножки и поручни укрепляют вновь болтовыми или заклепочными соединениями.

9.1.14. Хребтовые балки не должны иметь выступающих частей, препятствующих постановке и перемещению поглощающего аппарата автосцепного устройства или мешающих перемещению тягового хомута вперед не менее чем на 90 мм и назад не менее чем на 45 мм. При установке поглощающих аппаратов типа Ш-2В эти размеры должны быть соответственно 100 и 65 мм, а при аппаратах Ш6-ТО-4 в пределах 120 - 150 мм.

9.1.15. Крепление металлических деталей рамы проверяют и восстанавливают при необходимости.

9.1.16. Поврежденные сварные швы на раме вагона восстанавливают, а накладки, соединяющие поперечные балки рамы полувагонов с нижним обвязочным брусом и имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми.

9.1.17. Подножки, поручни, приспособления для крепления перевозимого груза должны иметь типовое крепление или их крепление должно быть заменено в соответствии с действующей ремонтной документацией по плану модернизации.

9.1.18. Продольные балки рамы с трещинами и изломами ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками.

9.1.19. Продольные усиливающие подпольные балки осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Вертикальный прогиб балок более 3 мм устраняют правкой.

Трещины и изломы усиливающих продольных подпольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.

Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками заваривают электросваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва.

После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок усиливающих продольных подпольных балок допускается не более 3 мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной подпольной балки.

9.1.20. Скользуны очищают. Трещины сварных швов независимо от длины заваривают. При износе контактной поверхности колпака скользуна более 6 мм по толщине, колпак скользуна заменяют новым. Допускается восстанавливать изношенные поверхности постановкой пластин с обваркой их по периметру сплошным швом. Толщина пластины должна быть не менее 4 мм.

9.2. Дефектация и ремонт пятников

9.2.1. Пятники вагонов осматривают, очищают от грязи, наплывов и коррозионных повреждений. Ослабшие заклепки срезают и устанавливают новые. Крепление пятника должно быть типовым.

9.2.2. При ремонте пятников разрешается:

Заварка трещин в ребрах;

Наплавка упорных и опорных поверхностей;

Заварка трещин во фланцах суммарной длинной не более 100 мм.

9.2.3. Допускается не восстанавливать изношенные поверхности пятников:

1) у 4-осных вагонов:

Упорные поверхности диаметром не менее 296 мм;

Опорные поверхности общей толщины не менее 108 мм;

При диаметре отверстия под шкворень не более 60 мм;

2) у 8-осных вагонов:

Упорные поверхности с диаметром не менее 446 мм;

2 - опорные поверхности при размерах: 105 мм - не менее 103 +2 мм, а при 110 мм - не менее 108 мм - по толщине;

Отверстия под шкворень диаметром не более 76 мм.

Замеры износов опорной поверхности пятников производить от привалочной поверхности фланца пятника к нижнему листу шкворневой балки до плоскости опорной поверхности.

9.2.4. После наплавки все поверхности должны быть обработаны на станочном оборудовании. Допускается постановка на упорную поверхность пятника кольца, а на опорную поверхность - пластины.

Перед постановкой кольца пятник должен быть обработан на станочном оборудовании в соответствии с технологическим процессом ТК-231 ПКБ ЦВ МПС России.

Восстановление опорной поверхности приваркой пластины производят после механической обработки ее, причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм.

9.2.5. Разработанные отверстия в пятнике под шкворень допускается ремонтировать постановкой втулки с последующей обваркой по периметру в соответствии с техническим процессом ТК-231.

10. КУЗОВА УНИВЕРСАЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ПОЛУВАГОНОВ

10.1. Общие положения

10.1.1. Ремонт элементов кузова полувагона сваркой производится в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

10.1.2. Правку местных прогибов швеллера верхней обвязки производят со снятием усиления верхней обвязки и срезкой верхнего сварочного шва металлической обшивки в необходимом месте с последующим восстановлением усиления и сварочных швов (рисунок 3).

Трещину или излом верхней обвязки допускается устранять сваркой по ГОСТ 5264-80.

После ремонта при замене негодных частей верхней обвязки допускается не более одного стыка между смежными стойками (рисунок 4).

10.1.3. Допускается оставлять местные вмятины стоек кузова коробчатого сечения глубиной не более 30 мм, не имеющие трещин.

10.1.4. При вертикальной правке нижней обвязки и хребтовой балки для увязки нижней обвязки полувагона к гидравлическому стенду разрешается вырезать технологические окна в металлической обшивке возле стоек с последующей заделкой окна накладкой с катетом сварочного шва 5 мм.

10.1.5. При одновременном вертикальном изгибе верхней и нижней обвязок (стенок) кузова сверх установленных допусков металлическую обшивку по стойкам на длину прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку 1 металлической обшивки с последующей ее приваркой (рисунок 5) с катетом сварочного шва 5 мм.

10.1.6. Местные вмятины на металлической обшивке выправляют, трещины заваривают с постановкой накладки с внутренней стороны.

10.1.7. При обрыве стойки кузова от нижней обвязки в нижней части металлической обшивки вырезают технологическое окно, восстанавливают внутренние сварные швы, соединяющие стойку с нижней обвязкой, после чего окно заделывают, приваривая накладку толщиной 4 мм по периметру (рисунок 6).

10.1.8. Для постановки внутренних накладок с приваркой по периметру при ремонте швеллера верхней обвязки усиление верхней обвязки снимают с последующим восстановлением (рисунок 7).

10.1.9. Нижнюю обвязку полувагона ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками, перекрывающими места повреждения на 100 мм в обе стороны.

При ремонте нижней обвязки в месте установки и приварки накладки разрешается вырезать часть нижней кромки металлической обшивки на длину устанавливаемой накладки.

10.1.10. При наличии на штампованной стойке корытообразного сечения одного из повреждений - излома, трещины более 50% сечения, коррозии более 30% толщины или подреза полок более 20 мм и расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова разрешается ремонтировать стойку на месте, путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм.

Если трещина на стойке не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой угловой усиливающей накладки. Таким образом, разрешается устранять трещины на обеих горизонтальных полках стойки.

При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При наличии на стойке подреза полок сваркой более 10 мм, но не более 20 мм, разделывают швы с последующей приваркой двух усиливающих ребер по чертежу М.511.00.03 на отремонтированную стойку. Ребра устанавливают по чертежам проекта М874 от 11.12.80.

Запрещается ремонтировать таким способом на вагоне две рядом стоящие стойки.

10.1.11. Трещины или излом раскоса у модернизированных полувагонов устраняют на месте сваркой с предварительной разделкой с наружной стороны без постановки усиливающей накладки. Таким образом разрешается ремонтировать все раскосы кузова. При этом от места трещины или излома раскос приваривают к панели с двух сторон сплошным швом на длину 100 мм в каждую сторону.

10.1.12. Вновь устанавливаемые на вагон корытообразные промежуточные стойки соединяют промежуточными балками с помощью накладки. Для этого новые стойки изготавливают без скоса нижнего торца.

10.1.13. При замене стойки кузова последнюю совместно с косынкой приваривают односторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней обвязки разрешается снимать с последующим его восстановлением.

10.1.14. Трещины в металлической обшивке длиной до 100 мм заваривают без усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой.

Все трещины длиной более 100 мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги, образовавшиеся на металлической обшивке при срезке элементов боковой стены.

Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.

10.1.15. При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4 мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру с наружной стороны сплошным, а с внутренней стороны прерывистым сварным швом.

Лучевые трещины от пробоины не допускаются и при ремонте обшивки их следует вырезать.

10.1.16. Коррозионные повреждения металлической обшивки допускаются не более 1 мм толщины металла. При повреждении более 1 мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4 мм, перекрывающих дефектное место не менее чем на 30 мм на сторону. Накладки должны соответствовать профилю обшивки.

10.1.17. Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400 мм на всю длину между смежными стойками (рисунок 8) или по всей длине вагона с расположением стыков на стойках с приваркой по ГОСТ 5264-80.

10.1.18. Усиления верхней обвязки, имеющие трещины, ремонтируют сваркой. Допускается в одном пролете между смежными стойками устранять не более одной трещины.

10.1.19. Недостающие увязочные скобы должны быть установлены. Нетиповые или имеющие трещины скобы лесных стоек и их державки заменяют новыми. Восстанавливают или заменяют отсутствующие увязочные устройства, отдельные отсутствующие детали.

10.1.20. Замена части металлической обшивки между смежными стойками допускается:

При наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500 мм и которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3 кв. м;

При наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,3 кв. м;

При необходимости одновременной смены по верхнему и нижнему краям.

10.1.21. На угловых стойках допускается ремонтировать не более двух трещин: одну длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок и вторую до 50% сечения с постановкой усиливающей накладки.

Концевые балки осматривают в местах соединения с угловыми стойками. Трещины концевой балки под угловой стойкой заваривают с последующей установкой усиливающих накладок.

10.2. Крышки люков полувагонов

10.2.1. Крышки люков снимают для осмотра и ремонта. Крышки люков ставят с гофрированным полотном и усиливающими балочками. На полувагонах постройки после 1974 года заменяют крышки люков, имеющие толщину сечения - менее 4 мм.

Толщину замеряют между гофрами при расстоянии 450 - 500 мм от козырька или передней отбортовки.

Петли крышек люков должны быть типовыми (штампованными). Крышки люков с трещинами или с местными выработками ремонтируют в соответствии с действующей ремонтно-технической документацией на производство сварочных работ. Допускается установка новых крышек люков полувагонов, изготовленных по чертежам, согласованным с Департаментом вагонного хозяйства МПС России. Крышки люков должны открываться и закрываться легко, без заеданий. Запрещается устанавливать нетиповые валики.

10.2.2. Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, изломанные торсионы заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа разбирают, детали их осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие пополняют.

Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм.

10.2.3. Угол закручивания торсиона определяют по его положению в разъединенном состоянии и измеряют от вертикальной оси (рисунок 9). При этом наклон нижнего рычага от вертикальной оси должен составлять 25 - 35°.

10.2.4. Кронштейн торсиона надежно закрепляют болтами. Место установки кронштейна у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин по сварке швы разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки подшипника разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 (ГОСТ 19281-89) с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.

С внутренней стороны хребтовой балки приваривают усиливающую накладку (рисунок 10) толщиной 8,0 - 10,5 мм из стали 09Г2. Допускается устанавливать накладки из стали Ст. 3.

10.2.5. Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают во избежание заедания смазкой УСсА (ГОСТ 3333-80). Допускается применять отработанную смазку ЛЗ-ЦНИИ.

При собранном торсионно-рычажном механизме крышка люка должна подниматься усилием одного человека.

10.2.6. В открытом состоянии крышки люков у четырехосных полувагонов должны ложиться на оба упора, для чего разрешается наращивать один из упоров приваркой прокладки или наплавлять поверхности упора с последующей обработкой.

10.2.7. При ремонте запорного механизма секторы снимают. При поступлении полувагона в первый капитальный ремонт закидки можно не снимать, при этом люфт между скобкой запорного механизма и верхней кромкой закидки не должен превышать 5 мм. При последующих капитальных ремонтах детали запорного механизма независимо от состояния снимают, тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до предельных размеров.

Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления размеров отверстий снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12 мм, шириной 50 мм, длиной от 60 до 100 мм и наложением бокового и торцового сварных швов.

10.2.8. Вновь изготовленные запорные секторы должны быть стальные, литые или цельноштампованные.

10.2.9. В рабочем состоянии зазор между литым пальцем запорного сектора и скобой запорного механизма должен быть 0 - 14 мм, а при секторе другой конструкции 6 - 14 мм. При этом детали запорного механизма должны плотно прилегать друг к другу.

10.3. Двери полувагонов

10.3.1. Двери полувагонов снимают. Поврежденные запоры дверей заменяют новыми.

10.3.2. Каркас створок дверей полувагонов, имеющий изгибы элементов, выправляют. Допускается устранять не более одной трещины в каждом из элементов обвязки двери стойках, верхней и нижней обвязках.

10.3.3. Двери полувагонов ремонтируют правкой и сваркой. Листы обшивки торцовых дверей, имеющие пробоины или сквозные поражения коррозией, ремонтируют постановкой с внутренней стороны накладки толщиной не менее 4 мм с приваркой ее по периметру двусторонним сварным швом.

При больших повреждениях разрешается заменять часть гофрированной обшивки створки до 400 мм в нижней и верхней частях плоским листом.

10.3.4. Лучевые трещины от пробоин вырезают, затем устанавливают накладки сваркой по периметру с двух сторон.

10.3.5. Местные плавные вмятины на обшивке двери допускается оставлять без исправления.

10.3.6. Трещины длиной до 100 мм на металлической обшивке створки двери разрешается устранять без постановки усиливающих накладок. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с постановкой усиливающих накладок. На двери допускается приварка на трещины двух накладок, по одной на каждой створке.

Площадь накладки не должна превышать 0,5 кв. м. При больших повреждениях створки двери или лист обшивки заменяют полностью. Запрещается постановка плоских накладок на гофрированные листы створок дверей.

10.3.7. Сварные швы, соединяющие листы обшивки с каркасом дверей, имеющие отрывы, подрезы или другие дефекты, восстанавливают. При отрыве сварных точек дефектное место ремонтируют электросваркой. У дверей модернизированных полувагонов допускается приварка листов обшивки электрозаклепками по отверстиям в обшивке диаметром 12 - 15 мм. Отверстия под электрозаклепки разрешается сверлить как по сварным точкам, так и между ними.

10.3.8. Крепление дверей и дверных валиков должно быть типовое и выполнено по чертежам завода-изготовителя.

10.3.9. Отсутствующие двери заменяют новыми или отремонтированными.

10.4. Полувагоны-хопперы для горячих окатышей

10.4.1. Кузов

10.4.1.1. Кузов очищают, осматривают и определяют объем ремонта.

10.4.1.2. Погнутые и поврежденные стойки и пояса вагона выправляют, а имеющие изломы заменяют или ремонтируют согласно п. 10.1 настоящего Руководства.

10.4.1.3. Прогибы верхней и нижней обвязок кузова более 15 мм внутрь вагона и 15 мм наружу выправляют.

10.4.1.4. Изгибы верхней и нижней обвязок в вертикальной плоскости между стойками более 15 мм выправляют. Допускается оставлять без ремонта местные плавные вмятины на обвязках глубиной 10 мм на длине до 200 мм. Общий прогиб обвязок по всей длине более 25 мм не допускается.

10.4.1.5. Поврежденную металлическую обшивку кузова ремонтируют сваркой. Трещины длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающих накладок, при большей длине - с постановкой усиливающих накладок. На одной части обшивки не разрешается устанавливать более двух накладок площадью 0,3 кв. м. При коррозионном повреждении или выгорании металла по толщине более чем на 2 мм обшивку заменяют новой.

10.4.1.6. Прогиб каркаса торцовой стены в горизонтальной и вертикальной плоскостях должен быть не более 15 мм, а разность по диагонали каждой обшивки - не более 5 мм.

10.4.1.7. При постановке обшивки на боковую стену листы, прижимные планки и накладки прижимают к стойкам, зазор между обшивкой и каркасом боковой и торцовой стен не должен превышать 2 мм.

10.4.1.8. Детали крепления обшивки к каркасу кузова (несущие планки, накладки, прижимные планки) проверяют, отсутствующие ставят вновь. Отсутствующие или неисправные накладки и болты с потайными головками для крепления обшивки торцовых стен восстанавливают или ремонтируют.

10.4.1.9. Бункера на раме вагона, отремонтированные или новые, устанавливают под углом наклона к горизонту согласно требованиям, указанным в чертежах завода-изготовителя.

10.4.1.10. Крепление горбыля к хребтовой балке внутри кузова должно быть типовым. Стенки горбыля, защищающие хребтовую балку от действия высоких температур и обеспечивающие необходимый угол наклона плоскости разгрузки, должны иметь толщину не менее 8 мм.

10.4.1.11. Крепление обшивки бункеров и горбыля, подвергающихся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соответствии с чертежами.

10.4.1.12. Крышки люков снимают с вагона для проверки технического состояния и ремонта.

10.4.1.13. Погнутые крышки выправляют, имеющие трещины или местные выработки ремонтируют. Разрешается ремонтировать крышки люков постановкой с внутренней стороны не более двух накладок на заклепках или сварке. Толщина накладок должна быть 6 - 8 мм. Постановка усиливающих накладок в местах прилегания крышек люков к бункеру не допускается.

Заварку отверстия в крышке люка следует производить постановкой накладки в соответствии с рисунком 11.

10.4.1.14. Крышки люков, поврежденные коррозией более 30% по толщине, заменяют новыми.

10.4.1.15. Крышки люков должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Зазор между отверстиями и валиками в шарнирах допускается не более 1 мм. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 2 мм.

10.4.1.16. Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части вагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены - не более 15 мм.

10.4.1.17. Зазор между горбылем и торцовой наклонной частью кузова более 3 мм не допускается.

10.4.2. Механизм разгрузки

10.4.2.1. Механизмы разгрузки полностью разбирают, детали очищают, обмывают и осматривают. Неисправные заменяют новыми или отремонтированными.

10.4.2.2. Разработанные отверстия рычагов, серег, а также и валики более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Овальность и выработки валиков шарнирных соединений и отверстий допускаются не более 2 мм от предельных размеров. Суммарный зазор не более 3 мм.

10.4.2.3. Перед сборкой цилиндра полностью заменяют многослойно плетеную набивку марки ПСД-10 (ГОСТ 5152-84), смазку и манжету цилиндра. Манжету надежно крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой 2М42.4С (ГОСТ 5916-70). Упорный винт и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После постановки и затяжки гайки на штоке, ее закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также на его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) или ЖТ-72 (ТУ-38-101-345-77).

10.4.2.4. Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС-2Л (ГОСТ 1033-79). Изгиб защелки более 2 мм не допускается.

10.4.2.5. Рычажная передача механизма (рисунок 12) должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков 1 бункеров с переходом рычагов через "мертвую точку" на 8 - 16 мм со щелчком (размер а).

10.4.2.6. Скрученные главные валы механизма разгрузки заменяют новыми. Имеющую износ квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки поворота заменяют новыми или отремонтированными.

10.4.2.7. Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,5 мм.

10.4.2.8. Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/кв. см) с легким обстукиванием. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.

10.4.2.9. Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают.

Пробку крана притирают по месту. Заглушку ставят на уплотнение с суриком или белилами (ГОСТ 482-77).

10.4.2.10. При сборке трущиеся поверхности кранов управления покрывают пластичной смазкой ЛБК (ГОСТ 19537-83).

10.4.2.11. После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 мин.

10.4.2.12. Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайного выключения механизм разгрузки.

10.4.2.13. После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройства, тормозного оборудования, механизма разгрузки вагон испытывают на открывание и закрывание крышек с регулировкой механизма разгрузки. В масленки заливают индустриальное масло.

10.4.2.14. Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

10.4.2.15. После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки (рисунок 13).

При этом между зубом защелки 8 и зубом рычага поворота 5 зазор в закрытом положении крышек должен быть не более 2 - 3 мм; зазор между торцом головки 16 штока и упорным винтом 11 в закрытом положении должен быть в пределах 0 - 3 мм. Сила прижатия защелки 8 к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 9 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс), что проверяется при помощи динамометра.

10.4.2.16. Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6 - 0,65 МПа (6,0 - 6,5 кгс/кв. см), при этом соединения обмыливают и обстукивают. Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовлетворительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 5 минут при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/кв. см).

10.4.2.17. После окончания ремонта и сборки вагона контролируют соблюдение следующих условий:

Крышки люков должны быть плотно закрыты;

Рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя, таким образом, "мертвую точку" на установленную величину);

Запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенным на ступице рычага поворота;

Зазор между торцом головки 16 штока (рисунок 13) и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14.

10.5. Пол полувагонов с глухим кузовом

10.5.1. Местные вмятины или прогибы металлического пола, не имеющие трещин, допускается оставлять без исправления.

10.5.2. Трещины в металлическом полу полувагонов заваривают с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны вагона и приваркой их по периметру. Допускается использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.

10.5.3. Пробоины в металлическом полу устраняют постановкой накладок с внутренней стороны вагона и вваркой их по периметру. Допускается для нескольких пробоин использовать одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3 кв. м.

10.5.4. Коррозионные повреждения пола допускаются не более 1,5 мм толщины металла. При большем повреждении на площади не более 0,3 кв. м пол ремонтируют постановкой накладки с вваркой по периметру. При коррозионных повреждениях более 0,3 кв. м ремонтируют путем вварки вставок или заменой секции пола, ограниченной поперечными балками, хребтовой балкой и нижней обвязкой боковой стены.

10.5.5. При ремонте на одной секции пола разрешается устанавливать не более четырех накладок. Отбуртовку крышки люка и ее крепление ремонтируют согласно п. 10.2 настоящего Руководства.

10.5.6. Ремонт усиливающих продольных подпольных балок производится по требованиям п. 9.1.19 настоящего Руководства.

11. ЦИСТЕРНЫ

11.1. Общие требования

11.1.1. Котлы цистерн (в том числе бензиновых и для светлых нефтепродуктов) до поступления в ремонт должны быть пропарены, промыты, дегазированы и очищены, обмыты снаружи в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах. Снаружи котел цистерны при постановке в ремонт очищают от грязи, ржавчины и отслаивающейся краски.

11.1.2. Котлы с толщиной листов меньше половины предельных размеров на площади более 30% обечайки ремонтируют сменой поврежденных частей, а имеющие меньшие повреждения площади ремонтируют вырезкой их и постановкой вставок встык или внахлестку с наложением швов с обеих сторон. При этом на одной части котла (обечайке, днище) допускается не более четырех заплат. Толщину листа котла определяют с помощью измерительного прибора (толщиномера). Сварные швы с трещинами разделывают и заваривают вновь.

Пробоины устраняют приваркой накладок двусторонними швами или приваркой вставок встык. Сплошные накладки, не полностью перекрывающие заваренные на котле трещины и не соответствующие требованиям ремонтной документации, снимают и заменяют. Трещины в котле не более 2-х на площади 1 кв. м заваривают.

11.1.3. У цистерн всех типов двери будок тормозных площадок не устанавливают.

11.1.4. Нестандартные крышки и кольца горловины люка заменяют типовыми. При этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам. Крышки люков, погнутые и имеющие вмятины, выправляют. Трещины сварных швов в крышке разделывают и заваривают вновь. Трещины в сварных швах крепления лап на котле и раме разделывают и заваривают вновь.

Разработанные отверстия в лапах допускается пересверливать на больший размер. Трещины в лапах разделать и заварить согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Допускается ремонтировать дефектную лапу котла постановкой накладки с наружной стороны с последующей рассверловкой отверстий по месту, причем толщина накладки должна быть не менее толщины листа лапы. Горизонтальные и наклонные (до 45° к горизонтальной оси) трещины на лапах, независимо от длины, не допускаются.

У цистерн с универсальным сливным прибором под крышки люков ставят новые резиновые уплотнительные прокладки. Погнутые стойки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выправляют, имеющие трещины или выработки заменяют или восстанавливают заваркой трещин и наплавкой.

Трещины на колпаке и переходящие на котел ремонтируют сваркой.

Нетиповые валики шарниров заменяют. У валиков откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и приспособления для опломбирования пополняют, поврежденные или изношенные - заменяют. У цистерн для перевозки метанола приводят в полную исправность предохранительный кожух, его приспособления для запирания и опломбирования.

Трещины в крышках ремонтируют сваркой.

11.1.5. Предохранительно-впускные клапаны цистерн снимают, разбирают, проверяют, ремонтируют и испытывают на герметичность с использованием специальной установки.

11.1.6. Все нефтебензиновые и химикатные цистерны (кроме специально выделенных для перевозки химических грузов цистерн с верхним сливом) оборудуют универсальными сливными приборами и соответствующими предохранительно-впускными или предохранительными клапанами по чертежу "Азовмаша" N 890-07.000.

11.1.7. Отсутствующие наружные и внутренние лестницы котлов восстанавливают, неисправные ремонтируют. У старотипных цистерн нижнюю часть наружных лестниц крепят при помощи кронштейнов, укрепленных на раме болтами или заклепками. Лестница должна опираться на котел через деревянные прокладки, прикрепленные к лестнице болтами. Погнутые кронштейны верхнего помоста выправляют, а кронштейны, имеющие трещины, заменяют.

Наружные лестницы к котлу цистерн постройки последних лет крепят согласно чертежам на данный тип вагона.

Лестница внутри котла должна располагаться параллельно продольной оси котла, а установленные поперек оси, переставляют согласно эскизу (рисунок 14).

Пришедшие в ветхость, гнилые и поврежденные доски помоста заменяют.

11.1.8. Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), осматривают и ремонтируют с заменой неисправных деталей и не соответствующих конструкции приборов. В универсальных сливных приборах все прокладки устанавливают новые. Клапан ремонтируют при наличии вмятин, раковин, задиров на поверхности прилегания, срыве, износе резьбы.

11.1.9. У цистерн деревянные опорные лежни (бруски крайних опор котла) вынимают из гнезд, очищают, осматривают.

Поврежденные или гнилые бруски, а также длиной 700 мм заменяют брусками длиной 1000 мм. Бруски плотно пригоняют к котлу по всей плоскости соприкосновения и перед постановкой окрашивают. Котлы в местах крайних опор укрепляют стяжными хомутами, хвостовики которых крепят муфтами с контргайками. Хвостовики, муфты и контргайки стяжных хомутов с неисправной резьбой заменяют.

11.1.10. Модернизированные котлы 4-осных цистерн с усилением шпангоутами осматривают. Трещины сварных швов независимо от длины разделывают и заваривают. Поперечные трещины и излом шпангоутов устраняют сваркой с последующей постановкой профильной накладки, причем накладка должна перекрывать трещины не менее 50 мм от края. Допускается ремонтировать дефектные места в шпангоуте путем вырезки и постановки вставки с последующим перекрытием мест стыковки накладкой. Длина вставки должна быть не менее 500 мм, толщина накладки должна быть не менее 8 мм.

11.2. Цистерны для молока

11.2.1. Котлы цистерн для перевозки молока, направляемых в ремонт, пропаривают, промывают, дегазируют и очищают (снаружи и внутри), обмывают снаружи.

11.2.2. Перед ремонтом котла цистерны кожух и изоляцию котла (пакеты мипоры и листы рубероида) полностью снимают. Котел цистерны подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см) в течение 15 мин. Обнаруженные при гидравлическом испытании дефектные места на котле цистерны заваривают.

11.2.3. Котлы цистерн для перевозки молока, изготовленные из нержавеющих сталей марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т (ГОСТ 5949-75) толщиной 4 - 8 мм и алюминиевых сплавов марки АД1 (АД0) толщиной 16 мм ремонтируют сваркой: ручной электродуговой - покрытыми электродами; аргонодуговой - неплавящимися электродами; полуавтоматической - в защитных газах.

11.2.4. Перед сваркой котлов цистерн, изготовленных из нержавеющих сталей, при толщине листов более 5 мм производят V- или U-образную разделку кромок по ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки и по ГОСТ 14771-76 для полуавтоматической сварки в защитных газах. Кромку шва разделывают механическим способом, электродуговой строжкой плавящимся электродом или воздушно-дуговой строжкой.

После строжки электродами проводят механическую обработку кромок на глубину 1,5 - 2 мм.

11.2.5. Перед сваркой трещин в котлах, изготовленных из алюминиевых сплавов, производят V- или U-образную разделку кромок согласно ГОСТ 14806-80 механической рубкой или резкой.

11.2.6. Перед сваркой свариваемые детали обезжиривают техническим ацетоном (ГОСТ 2768-84) или уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78).

11.2.7. После обезжиривания свариваемые кромки зачищают металлической щеткой или шабером на 30 - 35 мм по обе стороны.

11.2.8. После ремонта, не связанного с изменением объема секции котла, паспортные данные каждой секции, имеющиеся в табличке на крышках люков-лазов, оставляют без изменения.

11.2.9. При ремонте котла, связанном с изменением объема, каждая секция котла должна быть проверена и оттарирована. Значение полного объема секции котла в литрах выбивают на крышках люков и заверяют клеймом ОТК завода-изготовителя. Фактическую вместимость каждой секции котла проверяют объемным, весовым способами или по счетчику с погрешностью +/- 10 л.

11.2.10. Места внутренних поверхностей котла и арматуры, соприкасающиеся с молоком и имеющие потемнения, зачищают до металлического блеска механической щеткой с последующей полировкой полировочными материалами.

11.2.11. Тщательно проверяют состояние стяжных хомутов и опор котла, которыми он прикреплен к раме цистерны. Негодные хомуты и опоры ремонтируют, при необходимости заменяют.

11.2.12. Проверяют состояние лестниц, помостов и кронштейнов (особенно в местах приварки их к котлу цистерны), неисправности устраняют.

11.2.13. Снятую изоляцию котла цистерны восстанавливают. Неисправные пакеты изоляции заменяют. Для изоляции котлов цистерны применяют мипору, завернутую в полимерную пленку, согласно техническим условиям, утвержденным МПС России.

Кожух котла цистерны заменяют новым. Отдельные листы кожуха, снятые с цистерны, могут быть использованы для постановки на цистерну.

11.3. Арматура котлов

11.3.1. Измерительные приборы снимают, разбирают и осматривают. Неисправные измерительные приборы заменяют новыми.

11.3.2. Пробковые краны, клапаны сливного прибора, патрубки с установленным на них приводом сливного прибора, трубы налива и слива снимают, разбирают, ремонтируют, промывают, вытирают насухо техническими салфетками и испытывают.

11.3.3. Пробковый кран испытывают совместно со сливным клапаном гидравлическим давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Краны притирают, указательную риску на квадрате крана восстанавливают. Кран снабжают торцовой заглушкой на цепочке с ключом.

11.3.4. Сливной клапан разбирают, ремонтируют и совместно с кранами испытывают давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Резьбу штока расхаживают. Резиновые кольца клапана и резиновые сальники штока заменяют новыми.

11.3.5. Мерный патрубок снимают, осматривают, неисправные детали (поплавок, колпак) ремонтируют или заменяют новыми. Заливной патрубок снимают и осматривают, сработанную или забитую резьбу восстанавливают. После ремонта заливной патрубок укомплектовывают крышкой и цепочкой.

11.3.6. Крышки внутреннего люка снимают, проверяют состояние прокладок, крючков для удержания крышки в открытом положении, болтов фасонных гаек (барашков). Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

11.3.7. Крышки наружного люка снимают и ремонтируют. Крышки люка крепят по чертежам вагона данного типа. Крышки люка должны быть плотно пригнаны по месту, наличие просветов не допускается. Изоляцию крышек люков восстанавливают.

11.3.8. Крышки сливных кранов ремонтируют или заменяют новыми.

11.3.9. Котлы цистерн для перевозки молока ремонтируют в полном соответствии с Технологической инструкцией на деповской ремонт цистерн для перевозки молока.

11.4. Цистерны для вязких нефтепродуктов с парообогревательной рубашкой

11.4.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт очищают, пропаривают, промывают, дегазируют, обмывают снаружи в соответствии с п. 11.1.1 настоящего Руководства.

11.4.2. Кожух котла с толщиной листов менее 2 мм на площади более 30% кожуха ремонтируют со сменой неисправных частей, а листы кожуха, имеющие повреждения на меньшей площади, ремонтируют вырезкой и приваркой накладок толщиной не менее 2,5 - 3 мм по периметру. На кожухе допускается постановка не более четырех накладок.

11.4.3. На листах кожуха допускается плавная вмятина глубиной до 10 мм на площади 1 кв. м.

11.4.4. Ремонт котлов сваркой производят согласно действующей ремонтно-технической документации на сварочные работы при ремонте вагонов.

11.4.5. Универсальный сливной прибор разбирают и осматривают с заменой и ремонтом неисправных деталей и заменой нестандартных деталей.

11.4.6. Предохранительно-впускной клапан снимают с котла, разбирают, обмывают, осматривают и ремонтируют.

Предохранительно-впускной клапан должен быть герметичным при повышении давления в котле до 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) и понижении до 0,08 МПа (0,8 кгс/кв. см).

11.4.7. Двустороннюю наружную лестницу с площадками на котле осматривают и ремонтируют. Резьбу болтов крепления лестниц после постановки гаек заваривают в месте выхода ее из гайки.

11.4.8. Сопрягаемые плоскости металлических и деревянных деталей (неантисептированных) перед соединением их между собой прокрашивают или грунтуют.

11.4.9. После ремонта котел цистерны испытывают гидравлическим давлением 0,4 МПа (4 кгс/кв. см) в течение 15 минут. При этом места соединения тщательно осматривают и обстукивают молотком. Течь не допускается.

11.4.10. После ремонта кожух проверяют на плотность давлением воздуха 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) с обмыливанием сварных швов. Никаких утечек не допускается.

Допускается плотность кожуха проверять водой или паром давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

11.4.11. Суммарная площадь неприлегания котла к брускам с незатянутыми хомутами допускается до 20%, при этом котел должен лежать на каждом бруске. Радиальный зазор между котлом и брусками допускается не более 3 мм. Допускается утолщение брусков не более 15 мм и подгонка их по месту.

11.4.12. Котлы в местах крайних опор укрепляют стяжными поясами, хвостовики которых крепят контргайками, муфтами и стяжными болтами. Хвостовики поясов и стяжные болты, имеющие разработанную резьбу, поврежденные и разработанные контргайки и муфты заменяют новыми или отремонтированными.

Зазор между хребтовой или шкворневой балкой рамы и кожухом котла должен быть не менее 5 мм.

11.5. Цистерны для вязких нефтепродуктов с теплоизоляцией

11.5.1. Изоляцию котла полностью разбирают для осмотра стенок котла. Неисправности в котле цистерны устраняют согласно требованиям для нефтебензиновых цистерн.

11.5.2. Наружные части котла после ремонта грунтуют и окрашивают, изоляцию укладывают вновь.

11.5.3. В качестве изоляционного материала разрешается применять шевелин, минеральную вату, минеральный войлок, изделия из стекловолокна в виде прошитых полотнищ, заключенных в полиэтиленовые пакеты, и другие материалы по согласованию с Департаментом вагонного хозяйства МПС России, разрешенные к применению Министерством здравоохранения Российской Федерации.

Изоляцию снаружи защищают листовой сталью толщиной 0,5 - 1,0 мм. Перед постановкой на котел листы грунтуют с обеих сторон. Листы соединяют и крепят в соответствии с чертежами на вагон данного типа. Разрешается использование снятых исправных листов.

11.6. Цистерны для спирта

11.6.1. Котлы цистерн до поступления в ремонт пропаривают, промывают, дегазируют, очищают и обмывают снаружи в соответствии с п. 11.1.1 настоящего Руководства.

11.6.2. Перед направлением в ремонт цистерн, арендованных или принадлежащих коммерческим организациям или физическим лицам, они обязаны котлы цистерны пропарить, промыть, дегазировать и очистить (снаружи и внутри), обмыть тщательно снаружи.

Коммерческие структуры или физические лица обязаны представить акт (справку) о пропарке, промывке, дегазации и очистке котла (снаружи и внутри). В акт (справку) заносят номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле (концентрация газов или паров продукта не должна превышать предельно допустимую норму) и заключение имеющего лицензию предприятия или ведомства о том, что котел считается дегазированным и взрывобезопасным для работы с открытым огнем.

11.6.3. Цистерны для перевозки спирта ремонтируют так же, как указано в п. 11.1 настоящего Руководства.

11.7. Цистерны для цемента

11.7.1. Котлы цистерн-цементовозов, направляемых в ремонт, снаружи и внутри очищают от остатков груза, грязи и наслоений затвердевшего цемента.

11.7.2. Сварочные и наплавочные работы выполняют согласно действующей ремонтно-технической документации на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

11.7.3. Детали, устанавливаемые на место отсутствующих или неисправных, должны соответствовать чертежам завода-изготовителя.

11.7.4. Детали внутрикотлового оборудования воздушной коммуникации, разгрузочного устройства, крышки лазового и загрузочного люков, патрубки, арматурный ящик очищают от грязи, отслоившейся краски и ржавчины.

11.7.5. Аэролотки вынимают из котла для осмотра и ремонта.

11.7.6. Шарниры деталей крепления запорных механизмов, деталей и узлов специализированного оборудования проверяют как внутри, так и снаружи котла, неисправные ремонтируют.

11.7.7. Пробоины в местах откосов и рассекателей устраняют постановкой накладок. Последние должны перекрывать кромки пробоин не менее чем на 50 мм.

11.7.8. Трещины на крышках смотровых окон подоткосного пространства заварить с предварительной разделкой трещины V-образным швом и последующей зачисткой сварного шва. Прокладку под крышку смотрового окна при наличии износа и любых повреждений заменяют новой. Материал прокладки - морозостойкая резина средней твердости.

11.7.9. Прокладку крышки смотрового окна ставят на сурик, уплотняют ее болтовое крепление с последующим плотным креплением крышки болтами.

11.7.10. Штуцера для удаления конденсата с неисправной резьбой срубают и вместо них приваривают новые. Неисправные пробки заменяют.

11.7.11. Трещины, надрывы в горловине люка заваривают с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом.

11.7.12. Ремни аэролотков заменяют новыми. Перед установкой ремня места его соприкосновения с рамой основания аэролотка и планками со стороны ремня окрашивают густым слоем масляной краски любого цвета.

11.7.13. Применяемый в аэролотках ремень должен быть из хлопчатобумажной фильтромиткали (ТУ 17-63-1477-82) или двухслойным из ткани ТЛФТ-5 (ТУ 1704-6-77).

11.7.14. Планки, прижимающие ремень к основанию лотка, при наличии трещин или изломов ремонтируют сваркой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.

11.7.15. Планки с изломом по отверстиям под болты, поврежденные коррозией и толщиной менее 4 мм, заменяют.

Допускается замена отдельных поврежденных частей планки со стыковкой частей сваркой между отверстиями.

11.7.16. Решетку с аэролотка с наличием трещин, изломов ремонтируют сваркой с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлом.

11.7.17. Допускается ремонтировать и изготавливать решетки из двух-трех частей со сваркой и зачисткой швов на боковых полках заподлицо с наружной стороной.

В местах сварки шаг между отверстиями (36 +/- 2) мм разрешается увеличивать до (50 +/- 2) мм.

11.7.18. Уплотнительную прокладку на фланце заменяют. Допускается использовать прокладку, изготовленную из резины 4327 гр. 9 по Руководящим техническим материалам (РТМ) на резиновые изделия, применяемые на пассажирских, грузовых и рефрижераторных вагонах железных дорог России колеи 1520 мм.

11.7.19. При установке аэролотка в котел допускается зазор не более 10 мм между полосой аэролотка и рассекателем или откосом.

11.7.20. Внутренние и наружные лестницы после очистки от затвердевшего цемента осматривают, при необходимости ремонтируют, отсутствующие восстанавливают.

11.7.21. Изломанные, с трещинами кронштейны и уголки распорки заменяют, погнутые - выправляют.

11.7.22. Ступеньки, имеющие прогиб более 3 мм и перекос тетивы лестниц более 5 мм, выправляют.

Погнутые поручни лестниц и помостов выправляют и прочно закрепляют. Допускается оставлять без правки поручни с изгибом до 5 мм.

11.7.23. Резьбу всех болтов крепления лестниц и помостов смазывают солидолом и после постановки гаек прихватывают сваркой. Концы шплинтов разводят под углом 120 - 150°.

11.7.24. Площадку помоста с трещинами ремонтируют сваркой.

При наличии пробоин, коррозионных мест дефектную часть помоста заменяют с приваркой замененной части встык, при этом шов не должен попадать на отверстие под болты. Допускается сварка помоста из трех частей. Поверхность помоста снаружи должна быть рифленой.

11.7.25. Погнутые стойки помоста выправляют. Стойки и косынки с трещинами, изломами заменяют.

11.7.26. Крышки лазового люка снимают для осмотра и ремонта, а крышки загрузочных люков цистерн-цементовозов постройки до 1970 г. заглушают.

Нестандартные, не соответствующие предельным размерам и не обеспечивающие плотного прилегания к кольцу наконечника патрубка крышки заменяют стандартными.

11.7.27. Крышки с пробоинами, трещинами более 50% диаметра крышки заменяют.

11.7.28. Уплотнительное кольцо крышки заменяют. Допускается изготавливать уплотнительное кольцо из резинового шнура (средней твердости, диаметром 20 мм, тип 3 по ГОСТ 6467-79).

Уплотнительное кольцо приклеивают к кольцу крышки эластомером ГЭН-150 (В) по технологии, рекомендуемой Руководством по применению эластомера ГЭН-150 (В) при ремонте локомотивов. Допускается приклеивать уплотнительное кольцо к кольцу крышки клеем марки СНПХ-2512 ТУ 23-85-001-1296350-93 или другими аналогичными клеями, обеспечивающими надежное крепление уплотнительного кольца.

11.7.29. Все детали запоров люков проверяют и приводят в полную исправность.

Погнутые рукоятки, скобы, стойки, ребра крышек выправляют, имеющие трещины, изломы заменяют.

11.7.30. В собранном виде запорный механизм должен обеспечивать плотное прилегание крышки к кольцу патрубка по всему периметру, обеспечивая герметичность закрытия люка.

11.7.31. Трубы системы воздушной коммуникации разбирают, снимают с вагона, очищают как снаружи, так и изнутри от остатков цемента, масла и следов коррозии.

11.7.32. Трещины, выпучины на трубах не допускаются. Дефектную часть вырезают, вставляют и приваривают встык новую часть трубы.

11.7.33. Резьбу труб проверяют резьбовыми калибрами.

11.7.34. Все резьбовые соединения воздушной коммуникации уплотняют обмоткой из пеньки, смоченной свинцовым суриком или белилами. Допускается пропитка пеньки твердой тормозной смазкой ЖБ или ЖД.

11.7.35. Тройники, гайки и контргайки должны иметь исправную резьбу, торцовые поверхности, перпендикулярные продольной оси и фаски для уплотнения подмоткой.

11.7.36. Квадраты головок пробок для спуска конденсата не должны иметь забоин.

11.7.37. Забоины и риски на пробках кранов устраняют проточкой на станках с последующей притиркой к гнездам в корпусах кранов.

11.7.38. Предохранительный клапан разбирают, детали клапана промывают.

Детали предохранительного клапана проверяют на соответствие чертежам, негодные ремонтируют или заменяют. После сборки клапан испытывают в соответствии с технологией ремонта, разработанной и утвержденной в установленном порядке. Клапан должен легко, без заеданий перемещаться в корпусе.

После ремонта и испытания предохранительный клапан пломбируют.

11.7.39. Коллектор с арматурой разбирают. Коллектор и муфтовые краны очищают.

11.7.40. Резьбу штуцеров коллектора проверяют резьбовыми калибрами. Штуцера с неисправной резьбой срубают и взамен приваривают новые с резьбой, нарезанной по предельным размерам.

11.7.41. Погнутые полухомут кронштейна и скобочку на коллекторе выправляют, а изломанные, с трещинами заменяют.

11.7.42. Лист крышки арматурного ящика не должен иметь вмятин, влияющих на его прочность. Вмятины глубиной более 10 мм выправляют.

Изломанные или коррозированные планки толщиной менее 1,7 мм заменяют.

11.7.43. Крышка в открытом положении должна свободно фиксироваться рычагами. Перекос крышки в открытом положении не допускается. Погнутые валики и рычаги выправляют, а имеющие трещины и надрывы заменяют.

11.7.44. Крышка должна открываться и закрываться без заеданий. Погнутые петли и ручки крышки выправляют, трещины в петлях заваривают. Оси петель с трещинами или изломами заменяют.

11.7.45. Замок арматурного ящика должен открываться и закрываться с натягом. Погнутые кольцо, крючок и упор замка выправляют, с трещинами заменяют. Место установки упора замка должно быть согласовано с выходом цугаля (шпингалета) замка и обеспечивать плотное прилегание крышки к ящику.

11.7.46. Детали разгрузочного устройства снимают с вагона, разбирают, очищают от остатков грязи, следов цемента.

11.7.47. Перемещение рукоятки разгрузочного устройства на кронштейне (в арматурном ящике) должно соответствовать положению заслонки "Открыто" или "Закрыто".

11.7.48. Рукоятка должна быть надежно укреплена на штанге и кронштейне в арматурном ящике и иметь исправный фиксатор. При неплотной посадке рукоятки на штанге квадрат валика штанги или рукоятку ремонтируют сваркой с последующей механической обработкой до предельных размеров.

11.7.49. Валик штанги с забитой или сорванной резьбой заменяют. Допускается после удаления неисправной резьбы направлять и нарезать новую резьбу на валике штанги до предельных размеров.

11.7.50. Трещины в валике заслонки заваривают с предельной разделкой трещин под V-образный шов, изломанные валики заслонки заменяют.

11.7.51. Погнутые диски заслонки выправляют. Диски должны плотно, без зазора прилегать к резиновому кольцу. Ослабшие заклепки заменяют новыми. Конец заклепки расклепывают впотай, заподлицо с металлом диска. Разработанные отверстия в дисках заваривают и высверливают новые по предельным размерам.

11.7.52. Уплотнительные кольца, заслонки и обечайки должны иметь гладкую, ровную поверхность. Расслоения, разрывы или потеря упругих свойств резины не допускаются.

11.7.53. Штуцера с неисправной, сорванной резьбой срубают с корпуса разгрузочного устройства и взамен приваривают новые, изготовленные по предельным размерам.

11.7.54. Отверстия в запорной рукоятке и скобах, разработанные более 2 мм, заваривают с последующей рассверловкой до предельных размеров.

11.7.55. Запорный механизм разгрузочного устройства должен обеспечивать плотное прилегание заглушки к обечайке корпуса по периметру.

11.7.56. Разрешается подгонка заслонки по диаметру с учетом герметичности. Заслонка должна проворачиваться плавно, без заеданий и в закрытом положении плотно, без зазоров прилегать к резине кольца.

11.7.57. Котлы цистерн испытывают на герметичность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) с выдержкой 15 мин. При этом падение давления (по манометру) не допускается.

11.7.58. Отремонтированные аэролотки испытывают до постановки в котел цистерны воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воздуха из-под прижимных планок, определяемый при обмыливании, не допускается.

11.7.59. Манометр (при наличии его на коллекторе) проверяют порядком, установленным местными органами Госстандарта Российской Федерации.

11.7.60. Коллектор в сборе с арматурой, но без предохранительного клапана, испытывают воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см).

Утечка воздуха через краны, что определяется при обмыливании, допускается не более 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в 1 мин.

11.7.61. Обратный клапан разгрузочного устройства проверяют на герметичность водой или воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воды или воздуха не допускается.

11.7.62. После окончания сборки котла все воздушные коммуникации и загрузочные устройства с заглушкой испытывают давлением не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воздуха не допускается.

11.7.63. После окончания всех работ крышку ящика для арматуры и крышку загрузочного люка пломбируют.

11.8. Цистерны для кислот

11.8.1. Котлы кислотных цистерн, подаваемых в ремонт, очищают, пропаривают, промывают, дегазируют, нейтрализуют (снаружи и внутри), обмывают.

11.8.2. Запрещается выпускать из ремонта без покрытия котлов изоляцией олеумные и другие цистерны, в которых изоляция предусмотрена чертежами. Изоляцию котла полностью разбирают для осмотра стенок котла и восстанавливают вновь.

11.8.3. Ремонт котлов кислотных цистерн сваркой производят аналогично ремонту котлов нефтебензиновых цистерн. Дополнительно на котлах кислотных цистерн разрешается:

Заменять горловины с вваркой под ними лент (колец);

Вырезать дефектные места на цилиндрической части котла с последующим перекрытием вырезанных мест накладками с приваркой их с обеих сторон или вваркой заплат встык с наложением швов с обеих сторон. При этом на каждой части котла допускается не более шести заплат (заплаты, поставленные под кронштейнами площадки, в расчет не берутся). Повреждения коррозией на площади не более 0,1 кв. м восстанавливать наплавкой;

Поврежденные коррозией места более 30% предельной толщины в броневом листе в местах опор котла вырезают и ремонтируют постановкой накладок и приваркой их с двух сторон с последующей постановкой листа усиления под всю опорную поверхность котла;

Восстанавливать сварные швы с трещинами удалением дефектного шва и наложением нового, а при наличии зазора более 6 мм, образовавшегося при вырубке трещины в местах, подвергавшихся многократной заварке, вырезать овальное отверстие с постановкой накладок встык или внахлестку и приваркой двусторонними швами.

11.8.4. У кислотных цистерн предохранительно-впускные клапаны, сливные патрубки, краны для манометра и воздушного рукава, устройства для опломбирования, а также крышки большого и малого колпаков с котла снимают, полностью разбирают и ремонтируют. Клапаны и места их постановки проверяют, ремонтируют и испытывают.

Предохранительно-впускной клапан проверяют, неисправный заменяют. Неисправные болты и гайки крепления крышек горловины заменяют новыми. На всех болтах крепления крышек устанавливают шплинты.

Корпуса клапанов, а также крышки колпаков ставят на новые кислотоустойчивые прокладки.

11.8.5. Лестницы, их кронштейны, стойки осматривают, ремонтируют и укрепляют. В местах соединения тетивы наружной лестницы с распорками приваривают усиливающие косынки.

На тетиве наружной лестницы допускается не более двух отремонтированных мест. Кронштейны верхнего помоста котла усиливают при помощи приварки ребер жесткости толщиной 6 - 8 мм. Прогнивший или поврежденный настил помоста котла заменяют. У кислотных старотипных цистерн устанавливают цельнометаллические помосты.

11.8.6. Котел перед покрытием изоляцией, если она предусмотрена конструкцией цистерны, грунтуют и окрашивают железным суриком на олифе. После постановки изоляции котел покрывают листовой сталью толщиной 0,5 - 1 мм. Перед постановкой на котел стальные листы грунтуют с обеих сторон. При замене сифонных труб разрешается сварка их встык.

11.8.7. На котлах из нержавеющей и двухслойной сталей не допускаются коррозионные повреждения и трещины, пробоины и другие дефекты от механических повреждений (ножевая коррозия вдоль швов на внутренней поверхности котла, коррозия сливоналивной трубы и др.).

11.8.8. Не допускается утонение металла котла в зоне трещины или сквозного коррозионного повреждения более чем на 2 мм от предельно допустимой толщины, утонение стенки обечайки котла горловины, предохранительного клапана, в местах приварки наружных элементов, утонение обечайки горловины (колпака и крышки горловины).

11.8.9. Дефекты котлов цистерн из нержавеющей и двухслойной сталей обнаруживают визуальным осмотром с использованием щупов толщиной не более 0,2 мм с применением ультразвуковых приборов (особенно в местах образования трещин, пробоин, сквозных коррозионных повреждений). Не допускается сверлить отверстия для определения толщины металла.

Допускается для определения дефектов применять гидравлические испытания, ультразвуковую дефектоскопию и другие неразрушающие способы. Приборы УЛ-2-12, ВД-12НФ, ВД-15НФ и другие аналогичного типа.

11.8.10. Трещины в котлах цистерн устраняют сваркой или постановкой вставок в соответствии с требованиями Руководства по капитальному ремонту сваркой котлов цистерн из нержавеющей и двухслойной стали.

11.9. Восьмиосные цистерны

11.9.1. При ремонте осматривают детали крепления котла: к концевым полурамам, тормозного оборудования и автосцепного устройства; центрального пятника; опор котла на шкворневых, хребтовых балках (боковые и торцовые листы, ребра и косынки).

Котел цистерны тщательно осматривают, проверяют техническое состояние узлов в зонах: стыкования обечаек и днищ; шпангоутов; приварки горловин люков, кронштейнов для тормозного оборудования, лестниц и помостов; броневого листа и сливных приборов; опорных листов.

Особое внимание при контроле технического состояния обращают на выявление трещин, отрывов и других дефектов в сварных швах крепления: шпангоутов; опорных листов к котлу цистерны; вертикальных ребер косынок со стороны шкворневой балки и опорного листа; вертикальных листов шкворневой балки с вертикальной стенкой хребтовой балки; торцового, боковых листов к шкворневым и хребтовым балкам; крайних опорных лап, связывающих консоли хребтовой балки с котлом.

При этом выявляют места образования и развития трещин по основному металлу узлов и деталей цистерны методами неразрушающего контроля. Снятие котла с рамы и установка его на кантователи производится при необходимости выполнения ремонтных работ.

11.9.2. Деформированные участки концевых полурам выправляют. Вертикальные прогибы консолей хребтовых балок вверх и вниз допускаются не более 15 мм. Горизонтальные прогибы шкворневых балок допускаются не более 10 мм. Прогибы с размерами более допускаемых устраняют специальными приспособлениями в нагретом состоянии. После правки балку проверяют на прямолинейность.

11.9.3. Концевые полурамы ремонтируют сваркой в соответствии с действующей документацией на ремонт рам грузовых вагонов.

11.9.4. Трещины в диафрагмах шкворневых балок в местах пересечения их с вертикальными полками хребтовой балки, соединяющих концевую полураму с котлом, заваривают с усилением места ремонта накладками (рисунок 15).

11.9.5. Сварные швы, имеющие трещины, отрывы и другие дефекты, восстанавливают.

11.9.6. Котел, имеющий повреждения коррозией листов на площади более 50% и глубиной на верхних и средних обечайках более 1 мм, на нижних более 2 мм и днищ более 3 мм, бракуют, а номера таких котлов передают в Департамент вагонного хозяйства МПС России.

11.9.7. Котел цистерны с толщинами основных элементов не менее указанных в таблице 1, а также с местным утонением на 1/3 номинальной толщины на поверхности не более 10% площади котла допускается к эксплуатации без ремонта.

ОАО "РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ"

Введено в действие с 1 июля 2012 г.
Распоряжением ОАО "РЖД"
от 10 мая 2012 г. N 909р
(Приложение N 2)

ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ.
РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ (КР-1)
056 ПКБ ЦЛ-2010 РК

1 Введение

1.1 Общие положения
1.1.1 Настоящее Руководство предназначено для выполнения капитального ремонта (КР-1) пассажирских вагонов, в т.ч. на безлюлечных тележках, на вагоноремонтных предприятиях различных форм собственности.
Капитальный ремонт КР-1 пассажирских вагонов выполняют в сроки в соответствии с таблицей 2 приказа Министерства транспорта РФ от 13 января 2011 г. N 15 "О внесении изменений в приказ Министерства путей сообщения Российской Федерации от 4 апреля 1997 г. N 9Ц".
Вагоны в зависимости от типов подаются в капитальный ремонт первого объема через 5, 6, 8 лет эксплуатации после постройки в первый КР-1, через 10, 11, 12, 14 лет во второй КР-1. Требования к ремонту пассажирских вагонов учитывают их техническое состояние от срока эксплуатации.
Руководство разработано на основе конструкторской и эксплуатационной документации заводов-изготовителей и материалов по исследованию неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации, анализа износа узлов и деталей пассажирских вагонов, устанавливает технические требования к объему работ, выполняемых при КР-1, и указывает допускаемые нормы износа узлов и деталей.
Руководство распространяется на пассажирские цельнометаллические вагоны локомотивной тяги железных дорог РФ колеи 1520 мм со скоростью движения до 200 км/ч, а также на пассажирские вагоны железных дорог РФ, обращающиеся в международном сообщении.
При разработке руководства учтены требования по ремонту, изложенные в документе "Вагоны пассажирские цельнометаллические. Дополнение к Руководству по деповскому (ДР) и капитальному ремонту (КР-1, КР-2) тележек КВЗ-ЦНИИ-М" 545 ПКБ ЦВ.
В связи с изданием настоящего Руководства, ранее действовавшие нормативные документы "Вагоны пассажирские. Руководство по капитальному ремонту (КР-1)" 051 ПКБ ЦЛ/ПКТБВ-07 РК, "Вагоны пассажирские на безлюлечных тележках с дисковыми тормозами постройки ОАО ТВЗ. Руководство по капитальному ремонту (КР-1)" 050 ПКБ ЦЛ-07 РК считать утратившими силу.
1.1.2 Вагоноремонтные предприятия должны отвечать требованиям Федеральных законов по сертификации и лицензированию. Предприятия должны иметь сертификат соответствия системе менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2008, выданный государственным учреждением по сертификации на железнодорожном транспорте.
Предприятия должны иметь перечень материалов подлежащих обязательной сертификации адаптированный к специфике данного предприятия в соответствии с технологическим процессом ремонта.
1.1.3 Ремонт вагонов осуществляют на предприятиях, имеющих необходимые участки и отделения, оснащенные соответствующим оборудованием.
Вагоноремонтные предприятия должны иметь средства технологического оснащения, обеспечивающие ремонт вагонов необходимого объема и качества, согласно требованиям настоящего Руководства, и способствующие высокому техническому уровню ремонта с наименьшими трудовыми и материальными затратами.
1.1.4 Расположение и планировка участков, отделений и цехов вагоноремонтных предприятий должны предусматривать поточность технологических процессов и сокращение путей транспортировки деталей и сборочных единиц при ремонте вагонов.
1.1.5 Комплектующие изделия, используемые при ремонте, должны:
- соответствовать требованиям конструкторской документации;
- иметь сертификат соответствия (для изделий, подлежащих обязательной сертификации);
- иметь маркировку (если это предусмотрено).
Допускается заменять импортное оборудование и приборы на отечественные аналоги по согласованию в установленном порядке.
1.1.6 Вносить изменения в конструкции сборочных единиц пассажирских вагонов (несущих элементов кузова и рамы, тележек, сцепного устройства, тормозных приборов, колесных пар и буксовых узлов) допускается с разрешения ОАО "РЖД".
Работы по модернизации пассажирских вагонов должны выполняться по заявке заказчика при наличии конструкторской документации.
1.1.7 В соответствии с требованиями, изложенными в приказе Министерства транспорта РФ от 13 января 2011 г. N 15, вагоны дальнего следования должны быть оборудованы узлами и деталями повышенного ресурса. Вагоны специально-технические оборудуются узлами и деталями повышенного ресурса по согласованию с заказчиком.
1.1.8 Средства измерений и допускового контроля промышленного изготовления, а так же не стандартизированные, должны находиться в исправном состоянии и своевременно проходить обязательную периодическую государственную или ведомственную поверку в соответствии с нормативными документами базовой организации метрологической службы.
На средствах измерений, прошедших поверку, должно быть поверительное клеймо или выдан соответствующий документ о поверке (свидетельство, аттестат).
Конкретные средства измерения должны быть указаны в технологических процессах на ремонт отдельных составных частей и деталей вагонов, разрабатываемых на основании данного Руководства.
1.1.9 Ремонт вагонов должны производить высококвалифицированные рабочие и специалисты, знающие технологический процесс и организацию ремонта вагонов (узлов, деталей). Персонал, производящий ремонт вагонов, регулярно должен проходить обучение. В случаях, предусмотренных нормативными документами, эти лица после прохождения обучения подвергаются проверочным испытаниям с выдачей документа установленной формы.
1.1.10 В производственных отделениях (участках) должны быть изоляторы брака (закрывающиеся на замок помещения или емкости), в которых хранятся окончательно забракованные узлы и детали. Доступ в изолятор брака должен производиться только с разрешения работников службы качества предприятия.
1.1.11 На ремонтных участках должна быть следующая документация:
- технологическая документация;
- инструкции по технике безопасности;
- должностные инструкции;
- руководящие документы;
- журналы испытаний, учета ремонтных работ (в случаях предусмотренных нормативными документами);
- конструкторская документация.
1.1.12 Технические характеристики, полученные на испытательном оборудовании и средствах измерения, имеющих в своем составе микропроцессорную технику для автоматизированной регистрации испытания должны фиксироваться на бумажном носителе и подписываться исполнителем, мастером и работником ОТК. Разрешается распечатка с магнитного носителя на бумажный носитель на другом печатающем оборудовании.
Документы, фиксирующие показания при испытаниях, как и журналы должны регистрироваться и сохраняться до следующего капитального ремонта.
1.1.13 Вагоны при выпуске из ремонта должны иметь:
- информационные рамки или доски для описи инвентарного имущества и расписания движения поезда;
- принципиальные схемы электрооборудования, отопления, водоснабжения;
- полный комплект электроламп;
- комплект клиновых ремней (для вагонов с приводом генератора от торца оси).
Вагоны-рестораны с плитой кухни на жидком топливе должны быть укомплектованы исправным фитилем зажигания горелки, хранящемся в чехле, бачком для тушения фитиля, державкой фитиля, тремя ключами для вентилей (кранов) топливной арматуры, комплектом колосников и дверцей зольника.

3.3. Разборка отделителей

3.3.1. 3астропить отделитель, снять кожухи.

3.3.2. Разоорагь отделитель со элементам, измерить вхим (рис.15).

3.3.3. Отвинтить гэйки 8 (рис.16, см. вклейку), отсоединить верхний фланец I,средние фланцы 29 и нижний фланец 41 от изоляторов.

3.4. Разборка дугогасительной камеры

3.4.1. 3астропить камеру, снять кожухи.

3.4.2. Разобрать камеру по элементам, измерить вжнм (рис.17).

3.4.3. Отвинтить гайки 8 (рис.18, см. вклейку), отсоединить нижний фланец I, средние фланцы 18 в верхний флянец 24 от изоляторов 17.

3.5. Разборка шкафа управления

3.5.1. Вывернуть болты 37 (рис.19), опустить электромагнит включения.

3.5.2. Вывернуть болты 26, опустить электромагнит отключения.

3.5.3. Отвинтить гайки 25,46,39 и 49, снять труОки 29 и 41.

3.5.4. Вывернуть болты 17,47,50,70, снять трубки 19 и 52.

3.5.5. Вывернуть болты 58,3,60,66, снять трубки 2 и 65.

3.5.6. Вычервуть болты 43, снять патрубки 30 и 42.

3.5.7. Вывернуть болты 53 и 56, снять блок клапанов включения.

4. ПОДГОТОВКА К ДЗ

4.1. Все детали и узлы очистить от пыля, грязи, старой смазки, продуктов коррозионно-механического износа, промыть в бензине Б-70, насухо протереть.

4.2. Очистку наружной и внутренней поверхностей, а также торцов изоляторов производить салфетками (без ворса), смоченнмлн в бензине, далее салфетками, смоченньми в спирте (только внутренние поверхности), а затем сухими с&тфетками.

3.5.8. Вывернуть болты 10 и 12, отвинтить гайки 8, снять патрубок 14 и блок клапанов отключения.

3.5.9. Отвинтить гайки 68, снять привод СБК-1.

3.5.10. Ослабить гайку 5, снять электро-контактный манометр на поверку.

3.6. Разборка блоков отключения

3.6.1. Отвинтить гайки 14 (рис.20), отсоединить средний клапан отключения 12 от корпуса I.

3.6.2. Вывернуть болты 25 (рис.21), отсоединить пусковой клапан 28 от корпуса I.

3.7. Разборка блоков включения

3.7.1. Отвинтить гайки 15 (рис.22), отсоединить средний клапан включения 13 от корпуса I.

3.7.2. Вывернуть болты 12 (рис.23), отсоединить пусковой клапан II от корпуса 7.

3.8. Разборка распределительного шкафа

3.8.1. Отсоединить и снять все трубки распределительного шкафа.

3.8.2. Снять манометры 20 (рис.24) ва поверку.

3.8.3. Вывернуть болты и снять фильтр 17.

3.8.4. Вывернуть болты крепления и снять обратный клапан 18.

3.8.5. Отвинтить гайки 27, снять ручное пневматическое устройство 19.

СТАШ И РЕМОНТУ

4.3. Напыление меди на внутренней поверхности изоляторов камер и отделителей смывать 50%-ным раствором азотной кислоты при помоев ватного тампона, после чего очишеняую поверхность тщательно промыть водой.

4.4. Работу с кислотой следует производить в резиновых перчатках и фартуке. В случае попадания на кожу кислоты, ее следует немедленно смыть большим количеством волы.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ДВЬЕКТАШГС И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ОЩЕГС ПРИМЕНЕНИЙ

5.1. Резьбовые соединения в крепежные детали

5.1.1. Состояние резьбы проверить внешним осмотром, а также навинчиванием гайки (ввинчиванием болта) от руки.

5.1.3. Детали подлежат замене при наличии следующих дефектов:

Заусенцы, вмятины, забоины, задиры, выкрашивания и срыв более двух ниток;

Наличие люфтов при навинчивании гайки (ввинчивании болта);

Третивы и несмываемая ржавчина;

Повреждения граней и углов на головках болтов и гаек или износ граней более 0,5 мм (от номинального размера).

5.1.4. Детали подлежат ремонту при наличии следующих дефектов:

Местные повреждения по резьбе не более половины высоты резьбы;

Местные повреждения общей протяженностью не более ГО£ длины винта.

Такие дефекты устранять прогонкой резь-бонарезнш инструментом или в отдельных случаях опиловкой.

5.1.5. Отверстия для шплинтов в болтах

Приложение № 24

Руководящий документ

«Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов»

1 Введение

1.1 Настоящее руководство устанавливает единые требования к проведению капитального ремонта грузовых вагонов колеи 1520мм ремонтными предприятиями Государств-участников Содружества, Грузии, республики Латвии, республики Литвы, республики Эстонии и распространяется на все типы грузовых вагонов имеющих право выхода на пути общего пользования, независимо от формы собственности.

1.2 Настоящее руководство содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

1.3 Сроки капитального ремонта грузовых вагонов установлены положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении, утвержденном на 47 заседании Совета по железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества. Введенной в действие телеграммой от 25.12.2007г. 32941ЦЦРВ-3429Т.

2 Требования на ремонт

2.1 Капитальный ремонт (КР) грузовых вагонов выполняется на специализированных вагоноремонтных предприятиях имеющих право на данный вид деятельности. Капитальный ремонт производится с целью восстановления эксплуатационного ресурса вагона с проведением ремонта узлов и деталей вагона по ремонтной документации, разработанной в соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом по железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества, и согласованной Комиссией совета полномочных специалистов вагонного хозяйства.

2.2 Работы по капитальному ремонту грузовых вагонов должны производиться в соответствии с технологическими процессами на капитальный ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков, разработанных вагоноремонтными предприятиями и утвержденными руководителем данного предприятия.

2.3 Несъемные неисправные детали вагона ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

2.4 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте вагонов грузовых, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, и выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150-69. На запасные части и комплектующее оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны быть представлены соответствующие документы (сертификат, декларация и др.) После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, шкворневая балка, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме, колесах, литых деталях тележек вагона, должны быть коды государства-собственника.

2.5 Детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологических инструкций по испытанию на растяжение №656-2000.

2.6 Перечень деталей вагонов, подлежащих неразрушающему контролю, приведен в Руководящем документе РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и №2)

Ультразвуковой контроль сварных швов при ремонте вагонов-цистерн проводят при наличии методики, утвержденной в установленном порядке.

2.7 Детали и узлы вагонов: колесные пары, буксовые узлы, узлы и детали тележек - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.8 Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят, руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества 29-30 мая 2008 года г. Худжанд.

2.9 Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам на их изготовление, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям завода-изготовителя. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, грунтуют.

2.10 При проведении КР все негодные болты и гайки заменяют новыми. Резьбовая часть болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину диаметра болта.

Шплинты и чеки на болты или валики ставят новые, типовые (стандартизированные). При отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3мм. Концы шплинтов и чек разводят под углом не менее 90°. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

Забивать шурупы вместо завертывания их;

прожигать отверстия в металлических деталях;

оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

Применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.

2.12 При проведении КР вновь устанавливаемые резинотехнические изделия должны соответствовать ТУ завода изготовителя, а также иметь сертификат соответствия.

Утверждаю

Заместитель Министра

путей сообщения

Российской Федерации

А.Н.КОНДРАТЕНКО

31 декабря 1998 г. N ЦВ-627
ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ
РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее Руководство является обязательным при проведении капитального ремонта грузовых вагонов железных дорог Российской Федерации, перечень которых приведен в Приложении 1.

1.2. Настоящее Руководство содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять грузовые вагоны, прошедшие капитальный ремонт.

1.3. Специализированные вагоны, принадлежащие коммерческим организациям или физическим лицам, допускаемые к обращению по сети железных дорог Российской Федерации и не указанные в настоящем Руководстве, ремонтируют по отдельным руководствам или техническим условиям, разработанным для таких вагонов.
2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Капитальный ремонт грузовых вагонов производится в установленные МПС России сроки и в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

2.2. Несъемные неисправные детали ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.3. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте грузовых вагонов, должны иметь соответствующие сертификаты и отвечать установленным стандартам и техническим условиям.

2.4. После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма (знаки маркировки или трафареты, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания). На раме, колесах колесных пар, литых деталях тележек вагона должны быть коды государства-собственника.

2.5. Ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

2.6. Детали и узлы вагонов: колесные пары, рессорное подвешивание, буксовые узлы - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.7. Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

2.8. При постановке накладок на заклепках толщина одно- или двухсторонних накладок должна быть в сумме на 10% больше толщины ремонтируемой части, а по ширине и длине накладки должна перекрывать исправляемое место с обеспечением постановки расчетного количества заклепок.

Заклепки должны иметь диаметр, соответствующий толщине скрепляемых частей, а число их должно быть таково, чтобы площадь сечения заклепок с каждой стороны ослабленного места была не меньше площади сечения накладок. Заклепки ставят в шахматном порядке с расстоянием между центрами заклепок, равным трем - четырем их диаметрам.

2.9. Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-82. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям, утвержденным МПС России.

2.10. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, не грунтуют.

2.11. Болты для крепления деталей вагона закрепляют. Концы болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее, чем на три нитки.

Шплинты и чеки ставят типовые, новые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек разводят под прямым углом. Негодные болты и гайки подлежат замене.

Болты и валики ставят наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией.

2.12. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

Запрещается:

Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

Ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

Производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

Забивать шурупы вместо завертывания их;

Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

Оставлять или ставить вновь болты или гайки, имеющие разработанную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий и соединяемым частям или имеющие разнотипную с гайкой резьбу;

Оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

Применять материалы, не удовлетворяющие техническим требованиям, сортаментам и стандартам, требованиям действующих санитарных правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

2.13. Сборку вагонов при ремонте выполнять в соответствии с настоящим Руководством, чертежами и техническими требованиями завода-изготовителя.
3. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ
Администрации вагоноремонтных заводов и вагонных депо обязаны надлежащим образом оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации и Правилам по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.
4. ПРИЕМКА В РЕМОНТ
4.1. Порядок отправления и сдачи грузовых вагонов в капитальный ремонт определяется Основными условиями ремонта и модернизации грузовых вагонов на ремонтных заводах системы Министерства путей сообщения Российской Федерации.

4.2. Поврежденные или имеющие повышенный износ грузовые вагоны с неистекшим сроком капитального ремонта допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения Департамента вагонного хозяйства МПС России.

На вагон с повышенным износом составляют акт, подтверждающий необходимость проведения капитального ремонта, а на поврежденный вагон должны быть акт формы ВУ-25 и согласование завода, на который подается вагон для ремонта.

4.3. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от грязи, мусора и обмыты.

4.4. Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (при ремонте вагонов в депо) и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей (при ремонте на заводах).

4.5. Работы по модернизации грузовых вагонов выполняются в соответствии с планом, утверждаемым ежегодно МПС России и технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

4.6. Технологические процессы демонтажа и ремонта вагонов и их узлов, распределение работ по позициям и последовательность их выполнения разрабатываются в соответствии с требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении 2 к настоящему Руководству.
5. РАЗБОРКА, ПОДГОТОВКА К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ
5.1. При капитальном ремонте все съемные части снимают и разбирают.

5.2. Тележки из-под вагонов выкатывают, промывают в моечной машине и подают в цех для ремонта.

5.3. Автосцепное устройство снимают для ремонта.

5.4. Узлы (сборочные единицы) тормозного оборудования: воздухораспределители, регулирующие устройства автоматических регуляторов рычажных передач и автоматических регуляторов режима торможения и его привод, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны, тормозную магистраль, тормозные цилиндры, запасные и двухкамерные резервуары с вагонов снимают и направляют для ремонта.

5.5. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указаны в 10-м и 15-м разделах настоящего Руководства.
6. РАЗБОРКА, ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК
6.1. Разборка, дефектация и ремонт тележек должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов.

6.2. Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар.

6.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.
7. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
7.1. Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона и производят полную их разборку в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Тщательно проверяют все сварные и заклепочные соединения автосцепного устройства с переклепкой ослабших заклепок. Установка автосцепного устройства на вагон должна отвечать требованиям ГОСТ 3475-81 и чертежам завода-изготовителя.

7.2. Упоры хребтовой балки, отлитые заодно с ударной розеткой, ремонтируют согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации и Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3. При наличии не подлежащих ремонту дефектов в розетке автосцепки, отлитой совместно с передними упорными угольниками, разрешается замена розетки. Упорные угольники при этом остаются на вагоне. Новая розетка крепится шестью заклепками диаметром 22 мм к концевым угольникам. Концевые угольники должны быть изготовлены из уголка с полками 100 x 100 мм и толщиной 9 мм и прикреплены к хребтовой балке сваркой (рисунок 1 - здесь и далее рисунки не приводятся).

7.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Детали, не имеющие маркировку завода-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
8. ДЕФЕКТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
8.1. Тормозное оборудование ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

8.2. Рычажную передачу автоматического и стояночного тормоза разбирают полностью, независимо от ее состояния, все детали осматривают для выявления износа и трещин. Детали, предохраняющие части тормозной рычажной передачи от падения на путь, и чеки ставят типовые, соответствующие ГОСТ 1203, а шплинты - новые. Предохранительные скобы осматривают и при необходимости снимают для ремонта и замены. Устанавливать предохранительные скобы с отступлениями от чертежей завода-изготовителя запрещается.

8.3. При поступлении вагона в первый капитальный ремонт разрешается ремонтировать:

Со снятием с вагона подводящие трубки, изготовленные из толстостенных труб;

Без демонтажа с вагона двухкамерный резервуар согласно ТУ 32 ЦТВР 32-93;

Без снятия с вагона тормозную магистраль, изготовленную из бесшовных труб и при отсутствии неисправностей (протертости, износ резьбы в тройнике).

Разрешается ремонт башмака с восстановлением перемычки до размеров, указанных в рабочих чертежах.

Тормозные приборы и арматуру ремонтировать в соответствии с утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России ремонтной документацией.

При установке на вагон отремонтированного тормозного оборудования должно быть проверено наличие бирок с указанием даты ремонта и условного номера предприятия, производившего ремонт.
9. ДЕФЕКТАЦИЯ, РЕМОНТ РАМ И ПЯТНИКОВ ВАГОНОВ
9.1. Дефектация и ремонт рам

9.1.1. Все части рамы перед ремонтом очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают. Контролируют по толщине стенки и горизонтальные полки, толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером типа УЗТ-93.

9.1.2. Сварочные и наплавочные работы при ремонте рамы вагона и ее деталей производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.1.3. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией не более 15% поперечного сечения, при условии, что отдельные их элементы (горизонтальные полки, вертикальные стенки) повреждены коррозией не более 1/5 предельной толщины, оставляют без ремонта. Металлические балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30% поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее 0,5 конструктивной толщины, ремонтируют сваркой.

Металлические балки рамы, поврежденные коррозией более 30% поперечного сечения или толщиной отдельных элементов менее 0,5 от предельных размеров на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми; при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

9.1.4. Хребтовые балки рамы, имеющие трещины, не выходящие на вертикальные стенки, а также протертости в местах постановки поглощающих аппаратов автосцепного устройства глубиной более 4 мм, ремонтируют постановкой усиливающих накладок толщиной 8 - 10 мм на вертикальную и горизонтальную стенки.

Накладку ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упорные угольники автосцепного устройства.

В средней части между упорными угольниками накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки.

9.1.5. Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего угольника, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упорных угольников.

9.1.6. Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. Ремонт розетки автосцепного устройства, отлитой заодно с передними упорными угольниками, производят в соответствии с технической документацией, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

9.1.7. Хребтовые балки, имеющие не более двух изломов или двух трещин длиной не более 2/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, подлежат ремонту сваркой с последующим усилением поврежденного места накладками.

Трещину нижней полки хребтовой балки, переходящую на вертикальную стенку менее чем на 10% высоты хребтовой балки в средней части вагона между пятниковыми опорами, заваривают с постановкой усиливающей уголковой накладки.

Трещину хребтовой балки между задним упорным угольником и шкворневой балкой, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии не менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки.

Трещину хребтовой балки в районе шкворневого узла, переходящую на вертикальную стенку, но не более чем на 50% высоты хребтовой балки, и на расстоянии менее 200 мм от шкворневой балки заваривают с постановкой усиливающей профильной накладки после вырезки части вертикального листа шкворневой балки.

Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 500 мм. Устанавливают ее симметрично трещине, при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и подпятникового узла, и приваривают. На вырезанную часть вертикального листа шкворневой балки устанавливают накладку или вставку с обваркой по периметру.